Studium Przypadku - Zastosowanie siłowników pneumatycznych w systemie detekcji niedokręconych butelek w rozlewni napojów

Automatyzacja procesowa w fabrykach produkcyjnych przynosi szereg profitów, takich jak większa precyzja, zwiększona efektywność, poprawa bezpieczeństwa pracy, redukcja kosztów operacyjnych oraz skrócenie czasu realizacji zadań. W jednym z projektów dla naszego Klienta, zajmującego się rozlewem napojów, zaimplementowaliśmy rozwiązanie umożliwiające automatyczną detekcję niedokręconych butelek i ich eliminację z taśmy produkcyjnej. Polecamy zapoznać się z naszym Studium Przypadku, w którym szczegółowo opisaliśmy, jak stworzyliśmy system wykorzystujący m.in. napędy pneumatyczne, aby poprawić jakość i efektywność procesu produkcyjnego.

W zakładach rozlewniczych, gdzie kluczowym elementem jest szczelność opakowania, niezbędne jest precyzyjne weryfikowanie butelek wypełnionych napojami. Niedokręcone butelki mogą stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa i nie mogą trafić do klienta końcowego. W odpowiedzi na te potrzeby zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy system umożliwiający automatyczne wykrywanie oraz eliminację wadliwych produktów z linii produkcyjnej.

Stan przed automatyzacją:

1. Proces rozlewania - napoje były rozlewane do szklanych butelek, które następnie zakręcano nakrętkami.

2. Ręczna kontrola jakości - przed etapem banderolowania pracownik ręcznie sprawdzał, czy zakrętki są prawidłowo dokręcone.

3. Usuwanie niedokręconych butelek - wadliwe butelki były ręcznie zdejmowane z linii produkcyjnej i odkładane na bok.

4. Problemy z efektywnością - proces wymagał stałego skupienia pracownika, był czasochłonny i mało precyzyjny.

Wyzwania procesu ręcznego:

• ograniczona dokładność kontroli

• ryzyko błędu wynikające z monotonii pracy

• niska wydajność, szczególnie przy dużych wolumenach produkcyjnych

Dzięki wprowadzeniu automatycznego systemu opartego na zaawansowanych rozwiązaniach pneumatycznych, możliwe było znaczne zwiększenie efektywności i eliminacja ręcznych błędów weryfikacyjnych. Przeczytaj dalsze szczegóły, aby dowiedzieć się, jak zmodernizowaliśmy ten proces.

Klient zdecydował się na wdrożenie automatyzacji procesu wykrywania i eliminacji butelek z niedokładnie zakręconymi nakrętkami. Do realizacji tego zadania zakupiono czujnik optyczny, który identyfikuje wadliwe produkty na linii produkcyjnej. Naszym zadaniem było zaprojektowanie układu, który skutecznie usunie wybrakowane butelki z głównej linii przy użyciu siłowników pneumatycznych.

Elementy zastosowane w usprawnionym procesie

1. Czujnik optyczny - odpowiada za precyzyjne wykrywanie niedokładnie zakręconych nakrętek.

2. Siłowniki pneumatyczne okrągłe z amortyzacją - wybraliśmy modele o różnych skokach, które zostały zainstalowane w szeregu, by zapewnić płynne i precyzyjne działanie.

3. Złącza pneumatyczne kątowe wtykowe i węże kalibrowane - wykorzystaliśmy elementy serii FLOWMATIK, aby zapewnić szczelność i wydajność układu pneumatycznego.

Gdy czujnik optyczny wykryje butelkę z niedokręconą zakrętką, sygnał sterujący uruchamia siłowniki pneumatyczne. Ruch wysuwających się tłoczysk przesuwa wadliwy produkt na boczną taśmę przeznaczoną na wybrakowany towar. Dzięki temu system działa automatycznie, eliminując konieczność ręcznej interwencji, co zwiększa precyzję i wydajność całego procesu. Takie rozwiązanie zapewnia nie tylko oszczędność czasu i redukcję błędów, ale również znacząco poprawia jakość końcowego produktu trafiającego do klienta.

Wprowadzenie automatyzacji znacznie zwiększyło dokładność całego procesu. Niemal wszystkie butelki z niedokręconymi nakrętkami są skutecznie wykrywane i usuwane z linii produkcyjnej, bez zakłócania jej płynności. Rola pracownika ogranicza się teraz do monitorowania działania systemu, co pozwala mu jednocześnie wykonywać inne zadania. Dzięki temu proces stał się bardziej wydajny, efektywny i mniej zależny od ludzkiego błędu.

Zastosowanie siłowników okrągłych o różnych skokach w tym projekcie gwarantuje precyzyjne i wydajne przekierowanie wadliwych butelek z głównej linii produkcyjnej na taśmę przeznaczoną dla produktów wybrakowanych. Dzięki możliwości wyboru skoków siłowników ich praca została idealnie dopasowana do wymagań procesu, zarówno pod względem szybkości działania, jak i długości ruchu.

To rozwiązanie wyróżnia się kompaktową budową, łatwością montażu oraz niezawodnością w trudnych warunkach przemysłowych. Jest to idealna opcja w automatyzacji sortowania, gdzie kluczową rolę odgrywa precyzja działania. Trwałość i dokładność siłowników znacząco redukują ryzyko przestojów, jednocześnie podnosząc efektywność oraz jakość całego procesu produkcyjnego.

Ten system znajdzie zastosowanie w każdej sytuacji, gdzie konieczne jest wykrycie źle zamkniętego opakowania i jego eliminacja z dalszego procesu produkcyjnego. Jest to szczególnie przydatne w liniach produkcyjnych w branży spożywczej, kosmetycznej, chemicznej i wielu innych sektorach przemysłowych.

Zastosowany model siłownika świetnie sprawdzi się w automatyzacji linii pakujących, gdzie precyzyjne ruchy są kluczowe podczas układania, zamykania czy przenoszenia opakowań. Może być także używany w systemach dozowania do kontrolowanego przesuwania lub odcinania materiałów, a także w procesach montażowych, wymagających dokładnego pozycjonowania elementów. Dzięki wszechstronności i niezawodności jest to idealne rozwiązanie dla różnorodnych aplikacji przemysłowych.

Jeśli zastanawiasz się nad modernizacją procesów produkcyjnych i wprowadzeniem automatyzacji w swoim zakładzie, firma Pneumat System jest od tego, aby pomóc. Pracownicy firmy odwiedzą Twoją firmę, przeanalizują potrzeby i zaproponują najlepsze rozwiązania dostosowane do specyfiki Twojej działalności. Nie zwlekaj – skontaktuj się z nami już dziś!